2017年他初到大连船推生产管理部工作，虽然也曾在船舶系统其他单位任职，螺旋桨生产制造却是一个全新的领域。但是他不服输、不怕难，重整行装再出发，经过3年的磨砺，对船用螺旋桨生产流程、加工工序了如指掌。为了进一步改进生产流程，他又主动请缨调到一线生产车间，与工人师傅们摸爬滚打在一起，从一个个工步、一个个工序、一只只大桨干起。

尤其是近年来，船舶市场持续向好，螺旋桨订单量持续攀升。为了提升产量，铸造产能持续扩大，但他所负责的机加、铲磨两个车间增产扩产却受到场地、设备、工位的限制，而面临极为严峻的考验。面对这样的形势，于策同志仔细分析了机械、铲磨两个车间的组织特性，从精益组织、精细管理入手，多步举措提升产能。

一方面，他充分协调生产、物资、规保等相关部门，保证各项生产要素的及时有效投入，提升流转效率，减少待工时间。另一方面，在车间全面推广快速换产、LDC快速反应等精益管理活动手段，加速问题反馈、提前预防性管理、提高换产效率，产能显著提升，一度超过历史月产量峰值，并持续保持在高位。同时，在生产大计划基础上，他组织班组层面深度参与计划协调，充分保证主力工序满负荷运行，小工序大量穿插在夜班进行，各工序之间紧密协作，按照“扩产、顺产、均产、准产”的组织原则，采取化整为零、集中施工的方式，打破两个车间、不同班组人员、不同工序的组织顺序，将人员、设备、资源的效率和潜能发挥最大化。通过产品转运逻辑、施工逻辑的精准化控制，理顺工序间交接、等待等系列环节，降低了管理的内耗对生产效率的影响。

作为车间主任，于策同志敢于承担起领导干部责任，充分调动车间员工的积极性，带领广大员工发扬爱岗敬业、敢于攀登的精神，勇于创新改进，对困难工序和耗时程序上深入研究，为生产提速争取了最大的空间。针对原车铣两次上床分序加工工序，他带领员工深入分析不同加工内容之间的关联性，充分开发利用现有设备车削功能一体化的优势，进一步细化车铣小工序，实现车削协同加工。在程序加工上，组织操作班组和程序员成立攻关小组，勇于创新尝试，自主编辑四轴联动程序，实现自动上刀、自动换叶，并根据切削角度和加工部位的曲率变化优化切削参数，减少了空运行时间，有效地提高了加工进刀效率，最大地发挥了设备潜能。